Esta semana publicamos otro clásico, un PLC de Siemens modelo S5-95U, que vamos a sustituir en una estación de bombeo de residuales:
Saludos.
Esta semana publicamos otro clásico, un PLC de Siemens modelo S5-95U, que vamos a sustituir en una estación de bombeo de residuales:
Saludos.
Para facilitar la navegación, disponéis en el menú “Instrumentación” una página con todas las entradas relacionadas con las Señales Analógicas.
Para finalizar esta serie de entradas, vamos a crear una “Trends” en RSLogix 5000.
El software RSLogix 5000 incluye una utilidad, muy fácil de usar, que permite la depuración y análisis de programas, además de ayudar a la reparación de incidencias y averías. Esta herramienta, es desde mi humilde opinión, la gran desconocida de este software.
Esta utilidad nos permite, siempre que estemos “online” con el PAC, realizar una monitorización de gráficas de tendencias de variables de la aplicación, almacenándolas y permitiendo luego exportarlas a un fichero con extensión “*.TBS” o “*.CSV”, pudiendo analizar con posterioridad los datos.
1.2 Crear una “Trends”.
Fichero Captura Tendencia: “NIVEL.CSV”
Con esta entrada hemos finalizado esta serie, en la que hemos visto en detalle todo el camino recorrido por una señal analógica.
Saludos!!!!
En las dos entradas anteriores, hemos realizado:
A continuación vamos a realizar el escalado de la señal analógica.
Trabajar en unidades de ingeniería (m, mca, rpm, %, ppm….) es más intuitivo para los integradores que hacerlo con las unidades internas de los PLC o PAC, las llamadas “números de cuentas”, además éstas últimas presentan el problema que dependen de la resolución de la tarjeta y de cada tipo y marca, por lo que se suele convertir a unidades de ingeniería. Además es necesario hacer esta conversión, para representar estos valores en los HMI’s, de esta manera, explotación-producción podrá interpretar más fácilmente los valores de proceso.
Podemos realizar el escalado de tres formas diferentes:
En nuestro caso, disponemos de un PAC que no dispone de escalado en la tarjeta, por lo que el escalado lo tenemos que realizar mediante una función interna o un algoritmo, esta segunda opción la dejamos para entradas posteriores.
Vamos a usar la aplicación creada anteriormente “SE_ANALOGICAS.ACD”, como base para realizar el escalado mediante instrucción en lenguaje de diagrama de funciones.
Una vez que hemos realizado la modificación del programa, debemos parametrizar la instrucción de escalado. Para ello es importante que recordemos los rangos de los equipos, indicados en una entrada anterior:
Para entrar en la parametrización de la instrucción, pulsamos sobre el cuadrado con puntos suspensivos al lado de las letras SCL.
Se nos abre la ventana “Properties-SCL_01”.
Los valores fundamentales que hay que introducir en la instrucción son:
Introducimos los valores y aplicamos y aceptamos.
Como realizamos en la entrada anterior, tras realizar la conexión de SG2 y el PAC, vamos a proceder a simular la señal con el Módulo de configuración JUMPFLEX®
Tabla con los valores obtenidos:
Con esta prueba hemos podido verificar que es es correcto el escalado.
Aplicación de PAC: “SE_ANALOGICAS_ESCALADO.ACD”
Para finalizar esta serie, en la siguiente entrada del blog, “Señales Analógicas Cap.12 (Práctica-Parte 12)”, veremos como usar la utilidad “TRENDS” (Tendencias) de RSLogix 5000, una herramienta muy útil para depurar y reparación de averías.
Saludos!!!!
En la anterior entrada, hemos generado la aplicación del PAC y la hemos descargado, ahora vamos a proceder a realizar la conexión de la entrada analógica de éste, con el Separador Galvánico SG2. Una vez realizada, haremos una verificación de los valores analógicos en la variable de entrada del PAC.
Conectaremos el Separador Galvánico SG2 (Bornas 4.1 y 4.2) con el Canal 0 de la tarjeta 1769-IF4 (Bornas I in 0 + y ANLG Com).
Sección del esquema que vamos a realizar.
Detalle de conexión de Canal 0.
Detalle de conexión de la alimentación de la tarjeta.
Una vez hemos realizado la conexión entre ambos equipos, vamos a proceder a simular la señal con el Módulo de configuración JUMPFLEX®
Con este dispositivo, podemos realizar muchas funciones entre las que se encuentran: configuración de tipos de entrada y salida y del contacto digital, la copia y restauración de configuraciones, monitorizar valores de entrada y salida, y la que vamos a usar para finalizar esta entrada, que es muy interesante para puestas en marcha y reparación de averías, la simulación de entrada o salida analógica.
Lo primero que vamos a a visualizar es el valor a la entrada y salida del Separador Galvánico SG2, que es la que está generando el instrumento (TP).
Comenzamos con la simulación de la entrada del separador, así incluimos en la prueba el circuito del separador, aunque también la podemos realizar sobre la salida.
Trabajar en unidades de ingeniería (m, mca, rpm, %, ppm….) es más intuitivo para los integradores que hacerlo con las unidades internas de los PLC o PAC, las llamadas “números de cuentas”, además éstas últimas presentan el problema que dependen de la resolución de la tarjeta, tipo de PLC, PAC, marca…. , por lo que es conveniente convertir a unidades de ingeniería. Además, es necesario para representar estos valores en los HMI’s, para que explotación-producción pueda interpretar correctamente los valores.
Tabla con los valores obtenidos:
Con esta prueba hemos podido verificar que es es correcta la conexión y transmisión de la señal en todo su rango.
En la siguiente entrada, “Señales Analógicas Cap.11 (Práctica-Parte 7)”, veremos el escalado de la señal de Nivel en el PAC.
Saludos!!!!
En la anterior entrada, desarrollamos el conexionado y configuración del Visualizador de Procesos, en ésta, vamos a realizar la programación del equipo principal de control, un PAC Compact Logix 1769-L24ERQB1B con una tarjeta de expansión 1769-IF4.
Comenzamos realizando la conexión con el PAC mediante el driver “Ethernet Devices, éste lo hemos visto en entradas anteriores, no obstante volvemos a realizarlo paso a paso, una vez creado y tengamos conexión con el PAC, creamos una nueva aplicación incluso declarando la “I/O Configuration”, para finalmente descargarla en el equipo:
La tarjeta que vamos a configurar es la 1769-IF4 y la documentación necesaria para configrarla es:
Asignamos el nombre de la tarjeta “EA” en la pestaña “General”.
Asignamos el nombre de la tarjeta “EA” en la pestaña “General”.
Una vez que tenemos generada la aplicación con la tarjeta de entradas analógicas declarada, procedemos a la descarga (“Download”) en el PAC.
Aplicación de PAC: “SE_ANALOGICAS.ACD”
En la siguiente entrada “Señales Analógicas Cap.10 (Práctica-Parte 6)” veremos la conexión de la entrada analógica en la tarjeta 1769-IF4 con el Separador Galvánico SG2.
Saludos!!!!
En la anterior entrada, desarrollamos el conexionado y configuración de los equipos que se encuentran en el primario (entrada) del separador galvánico y ahora vamos a realizar lo mismo, con los equipos que se encuentran en el secundario (salida) de los separadores galvánicos, comenzando con el Visualizador de Proceso.
El cableado que vamos a realizar, es el comprendido entre la salida del Separador SG 1 (Bornas 2.1-2.2) y el visualizador (Bornas A1 2+ y 3-), y lo haremos con un cable apantallado de 2 hilos. La alimentación a 24VCC del Visualizador es en la bornas 8 (+) y 9 (-), éstas las conectaremos a la alimentación que tenemos previstas mediante dos fusibles.
Sección del esquema que vamos a realizar.
Detalle conexiones Visualizador.
Detalle conexiones salida Separador SG1.
La configuración del visualizador se realiza mediante interruptores DIP, como podemos ver en el manual que indicamos en una entrada anterior:
Para esta práctica, lo hemos configurado en 4-20 mA y 0-100 (unidades de ingeniería %), dejando un sólo un decimal.
Este equipo, si esta configurado en 4-20 mA y detacta lazo abierto, visualizaremos el valor proporcional a 0 mA, en nuestro caso -25%.
Lazo Abierto (desconectando salida de SG1).
En las siguientes entradas veremos la conexión y configuración en un PAC, de la señal generada por el Separador SG2.
Saludos!!!!
En esta entrada, lo primero que vamos a realizar es el esquema del lazo de control y a continuación el cableado “paso a paso” de los equipos.
Antes de comenzar a realizar el cableado de los equipos, hay que desarrollar el esquema, en base a los requerimientos funcionales, documentación y conexiones de los equipos.
Con el esquema desarrollado, procedemos a realizar el montaje de los equipos, para ello usaremos dos soportes, uno para montar la fuente de alimentación y fusibles de alimentación de equipos y lazo y otro soporte para el montaje de los elementos del lazo de corriente.
Soporte para montaje de equipos.
Estos portafusibles equipan los fusibles de cristal de 5×20 mm ultra rápidos para la protección del lazo, su calibre es de 100 mA, éste es algo singular como se puede observar en la imagen siguiente:
Fusible ultra rápido 5 x 20 mm 100 mA
Como comentamos en entradas anteriores, los portafusibles elegidos para el lazo de control son:
Detalle de bornas protafusibles y tapa final.
Detalle de fijación de bornas en carril DIN.
Este equipo consta de dos partes, zócalo y módulo enchufable:
Detalle de Protección Tipo 3 enchufable.
Detalle de zócalo para Protección enchufable Tipo 3.
Detalle de fijación en carril DIN.
Instalamos dos separadores, uno para la salida del visualizador de proceso y otro para la salida al PAC (Controlador de Automatización Programable), la alimentación de estos equipos se puede realizar de varias maneras en función de la marca y número de equipos, pudiéndose realizar cableando directamente uno a uno, mediante un bus inferior o mediante puentes, en nuestro caso práctico hemos elegido esta última forma y lo realizamos mediante un módulo de alimentación.
Módulo de Alimentación y puentes de alimentación de Separadores Galvánicos.
No es necesario realizar ningún ajuste de configuración en los Separadores Galvánicos, ya que vienen ajustados por defecto en 0-20 mA/ 0-20 mA, si hubiera sido necesario, lo podemos realizar mediante los DIP de la parte frontal, o mediante la interfase 2857-0900, esta interfase de configuración la veremos con más detalle en la próxima entrada.
Detalle de puentes entre Módulo de Alimentación y Separadores.
Con el esquema desarrollado y los equipos montados, procedemos a realizar el conexionado de éstos:
Esta interconexión la realizaremos mediante una manguera apantallada, como comentamos en entradas anteriores, es conveniente mantener el apantallamaiento hasta la entrada del separador galvánico, máxime si en el interior del armario, el lazo puede discurrir o estar en proximidad de cables, mangueras o equipos que generen ruido electromagnético. En nuestro caso práctico, sólo vamos a dar continuidad hasta la protección Tipo 3 y la puesta a tierra de la malla, la vamos a realizar justo en la llegada de campo, junto a los portafusibles del lazo y lo haremos mediante una borna de tierra.
Borna para continuidad y puesta a tierra de la malla.
El cableado que vamos a realizar, es el comprendido entre el regletero XEA1 (Bornas 1-2-3) y la entrada PT1 (Bornas 7-9-15), las bornas 9 y 10 permitirían dar continuidad a la malla sin necesidad de realizar una conexión adicional mediante borna o soldadura de malla en el interior de las canaletas:
Sección del esquema que vamos a realizar.
Detalle Conexión portafusibles.
Detalle conexión Entrada (IN) Protección Tipo 3.
En este punto del lazo, al ser de tipo dos (2) hilos, debemos insertar la alimentación del bucle y seguir realizando el lazo de corriente. En este cableado realizaremos la interconexión de la salida de la Protección Tipo 3 (Bornas 8-16), entradas de Separadores SG 1 y SG2 (Bornas 2.1-2.2) y la alimentación de 24 VCC.
Sección del esquema que vamos a realizar.
Primero procedemos a conectar los +24VCC, como podemos ver en el esquema se conectan los 24VCC de la fuente, en la borna 16 (Salida-OUT) de la Protección Tipo 3:
A continuación procedemos a conectar los -0VCC, como podemos ver en el esquema se conectan los 0VCC de la fuente, en la borna 2.2 (Entrada-IN) del Separador del PAC (SG2):
Para finalizar esta sección del cableado, realizamos el puente entre los Separadores (Borna 2.1 de SG2 con 2.2 de SG1) y realizamos la interconexión entre el Separador SG1 con la salida de la Protección Tipo 3 (Borna 8):
La Protección Tipo 3 es un elemento pasivo, no obstante los Separadores son activos y por ello necesitan ser alimentado a 24VCC, como comentabamos anteriormente lo realizamos mediante un Módulo de alimentación y puentes de conexión.
Sección del esquema que vamos a realizar.
La alimentación del Módulo la obtenemos de la Fuente de Alimentación, y los Separadores los conesctamos entre ellos y con el módulo mediante puentes rojos y azules:
Ya tenemos terminado el circuito primario del lazo, éste es el que se encuentra en las entradas de los Separadores Galvánicos, pudiendo ya conectar el instrumento y realizar una pequeña prueba de polaridades y conexiones.
Para la conexión entre el instrumento y los portafusibles, hemos usado una manguera apantallada y conectamos el Regletero XEA1 (Bornas 1-2-3) con el instrumento TP (Bornas + y -), como podréis observar la malla sólo está conectada en el Regletero XEA1:
Sección del esquema que vamos a realizar.
Si hemos realizado el esquema, montaje y conexionado correctamente, los separadores galvánicos de WAGO nos indican si está correcto el lazo, si estuviera abierto o con alguna polaridad invertida nos lo indicaría en el LED de error “ERR”:
Sólo nos queda conectar el Visualizador de Proceso y el PAC a las Salidas de los Separadores Gálvanicos, este punto lo dejaremos para las próximas entradas. En ella veremos, la posibilidad de simular con la interfase de configuración de los Separadores de WAGO. El Visualizador de Procesos lo veremos en “Señales Analógicas Cap.8 (Práctica-Parte 4)”.
Saludos!!!!
Comenzamos con el montaje del instrumento (Transmisor de Presión Relativa).
1. Partes del instrumento.
El instrumento se compone de dos partes principales:
En los instrumentos es importante saber dónde se encuentra el sensor, ya que a menos que tenga algún tipo de corrección, es el punto exacto en el que empiezan a medir.
Diagrama de función del instrumento y detalle del sensor.
2. Conexión hidráulica al proceso.
Como indicamos en una entrada anterior, el buen funcionamiento de un instrumento, depende en gran medida del montaje de éste, por ello es importante seguir las indicaciones de montaje del equipo. En nuestro caso el manual del fabricante, nos aconsejan las siguientes opciones, en función del elemento que vayamos a medir:
En nuestro caso, como el montaje está realizado en el estudio de mi casa y no dispongo de un manifold ni de válvula de tres vías. El montaje que realizamos es más sencillo y con él, pretendemos realizar la medida de la altura manométrica de un tubo de agua transparente.
3. Conexión eléctrica.
Para la conexión del instrumento, utilizamos una manguera de 3×0,5 mm² apantallada y como podéis ver en la siguiente imagen, la pantalla no se ha conectado en el lado del instrumento:
Detalle de la placa del equipo:
En la siguiente entrada “Entradas Analógicas Cap.7 (Práctica-Parte 3)” veremos el esquema y conexionado del lazo.
Saludos!!!.