S3D VIEWER

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S3D VIEWER

UNA HERRAMIENTA COMPLETA CON LA QUE VISUALIZAR EN 3D TUS INSTALACIONES Y CENTRALIZAR SU DOCUMENTACIÓN.

De manejo sencillo, permite al usuario desplazar, rotar en cualquier dirección y hacer zoom in/out, todo ello con la imposibilidad de editar o realizar cambios que afecten al modelo.

Incorporación de documentación como fichas técnicas, manuales de reparación, instrucciones de uso y mantenimiento, etc.

Composición (1)

Todo ello en una sola herramienta, disponible para Windows y Android. Con una interfaz sencilla y amigable, con paneles en los que encontrar de forma rápida la información y distintos controles de navegación para elegir el que más cómodo le resulte a cada operario.

  • Visualiza modelos de distintos programas de diseño 3D como Autodesk 3DS Max, SketchUp o Solidworks.
  •  Personalizado a cada cliente.
  •  Sin pago de licencias.
  •  Sin necesidad de instalación.
  •  Sin límite de usuarios.
  •  Multiplataforma.
POR QUÉ S3D VIEWER

Centralizar grandes volúmenes de información supone un avance organizativo que permite un seguimiento permanente, la optimización del funcionamiento de las instalaciones al mejorar las labores de mantenimiento y aportar un mayor conocimiento de todos los objetos monitorizados.

Agiliza el tiempo de respuesta ante alertas, al contar con una herramienta en la que tenemos toda la información que podríamos necesitar podemos ofrecer soluciones de forma más rápida ante cualquier incidencia.

Actualmente existen muchos recursos tecnológicos que nos facilitan la forma de trabajar en el sector industrial, nuestro propósito es sacar el máximo provecho de la tecnología existente y, lo más importante, acercarla a todos los operarios.

Puedes descargar la versión DEMO en el siguiente enlace:

SD3ViewerDEMO

Y en el siguiente enlace nos puedes dejar tu opinión de la herramienta:

Encuesta

Scada3d Solutions

Web: http://scada3d.es/
Teléfono: +34 633546153
Email: info@scada3d.es
Dirección: Avda. Innovación Tecnológica, nº 1 Edificio BIC, Oficina 334. 
Parque Tecnológico de la Salud. Granada

   

 

El Configurador de Sistemas de Control “CSC” gana el Primer Premio del VI Concurso de Ideas en Emasesa

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El pasado miércoles, se falló la VI EDICIÓN DEL CONCURSO DE IDEAS DE EMASESA y tuve la gran suerte de obtener el Primer Premio, además del tercer accésit junto a dos compañeros de mi Departamento.

premioCIE

La idea que presenté fue la de un Configurador de Sistemas de Control “CSC”, una herramienta que permite generar la Ingeniería de detalle de la Automatización, de una forma homogénea, estructurada y soportada en una base de conocimiento.

entregaEntrega D. Joaquín Luis Castillo Sempere.
Vicepresidente de Emasesa.

Podéis leer en el siguiente enlace la noticia publicada en la web de Emasesa:

Resultado VI CONCURSO DE IDEAS DE EMASESA.

“…Esta propuesta plantea el desarrollo de una aplicación que permita la homogeneización y estandarización de la automatización de los procesos e instalaciones de EMASESA, generando toda la documentación referida a la ingeniería de detalle. Presentada por Juan Alberto García Barroso, perteneciente al Departamento de Centro de Control de Operaciones y Planificación de EMASESA, ha resultado ganador de entre los seis proyectos finalistas……”

Esta idea, surge hace dos años y se desarrolla junto a un gran técnico y gran persona, que conocí en las prácticas que realizó en mi Departamento, D. Jaime González López. Sería injusto olvidarme del resto de miembros del Departamento y Sección de los que formo parte, incluso de la División y Dirección, que en todo momento me han apoyado y animado a ser creativo, especialmente el “capo” del CCOP que me ha dado el espacio necesario.

Con gran esfuerzo y dedicación junto a Jaime, en tiempo libre robado a los “nuestros”, se hizo realidad, casi operativa al cien por cien, generando:

  • Arquitectura de Control.
  • Listas de Señales.
  • Ficheros de intercambio PLC/SCADA.

arquitcontrol

Pendiente de desarrollar:

  • Módulos de programación estándar.
  • Esquemas tipos.

programas

Esta herramienta y su filosofía, aportaría las siguientes mejoras:
  • Estandarización de Instalaciones y Sistemas.
  • Racionalización y Homogeneización de repuestos.
  • Reducción de tiempo en Ingeniería de detalle, desarrollo de obras y puesta en marcha.
  • Documentación del “Know How” de la Automatización y Sistemas de Control.
  • Facilitaría el mantenimiento, disminuyendo los tiempos de indisponibilidad.
  • Mejora de la coordinación interdepartamental.
  • Asegurar la normalización de los listados de señales.

Esta herramienta, tiene las características de ser personalizada, escalable, flexible ante cambios y es perfectamente aplicable a otras empresas del sector y a otras industrias y sectores.

Para finalizar, me gustaría dar mis agradecimientos al jurado interno y externo, y por supuesto a los miembros de Innovación de Emasesa por el trato recibido.

Ahora falta trabajar para que se “haga realidad la idea” y se implemente en los Sistemas de Emasesa.

“……….somos lo que hacemos día a día, por lo que la innovación no es un acto, es un hábito………”

Adaptación de la frase de Aristóteles por el “capo”.

Saludos!!!!.

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Los 6 beneficios que tiene invertir en Automatización

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LOS 6 BENEFICIOS QUE TIENE INVERTIR EN AUTOMATIZACIÓN

En la actualidad, dada la época de crisis económica, las inversiones se ven como todo un lujo para las empresas, algo que no se pueden permitir dado los tiempos que corren, pero, ¿Por qué entonces cada vez más empresas invierten en automatización? La respuesta está clara, es la clave para el futuro de las empresas industriales y cada vez de más sectores.

Scada3DConoce los 6 beneficios que tiene invertir en automatización para las empresas:
  1. Tendencia de futuro.

Las inversiones en automatización, y más en las industrias españolas, dadas sus bajas tasas de productividad frente a las europeas, ya no son un lujo sino una necesidad a largo plazo para mejorar la empresa. Es por esto que las previsiones de crecimiento en sistemas de automatización y telecontrol a largo plazo están al alza.

  1. Rentabilidad y eficiencia.

Es la baja productividad de las industrias españolas lo que hace que los sistemas de automatización y telecontrol sean aún más importantes dada la mejora de rentabilidad que suponen a largo plazo para las industrias.

  1. Todo bajo control.

Una de las mejoras más sustanciales de la implantación de estos sistemas es el control integral, esto hace que la supervisión directa no sea necesaria, además, la generación y guardado de datos históricos del sistema hace que la supervisión y feedback posterior sea mucho más fácil para los supervisores y directivos.

  1. Reducción de averías.

Derivado del control integral de los sistemas de automatización industriales una de las fuentes de ahorro y rentabilidad es la mejora en las averías y su tiempo de detección, al tener un visor en tiempo real del sistema la detección de errores es más rápida que nunca.

  1. Mejora de la calidad.

Al conseguir un sistema con mayor control sobre incidentes y averías y conseguir un menor tiempo de detección, y en consecuencia de solución de las mismas, hace que la calidad de la producción mejore, haciendo del sistema de automatización un elemento de calidad general de la producción.

  1. Mejora de productividad

¿Qué ocurre si perdemos menos tiempo en detectar y corregir incidencias y además tenemos un control total de la producción? La consecuencia final del sistema es la mejora de la productividad empresarial.

Estos son solo algunos de los beneficios que aportan los sistemas de automatización industrial y es por esto que podemos afirmar que el telecontrol no es un gasto, es una inversión.

Sin embargo, es muy importante conocer qué tipo de sistema se adapta mejor a las necesidades de nuestra empresa. Apostar por sistemas innovadores, en los que prime una interfaz sencilla, intuitiva y amigable como la que ofrecen los gráficos 3D, aumentarán la funcionalidad de todo el sistema, mejorando así la rentabilidad de la empresa.

Si quieres conocer más acerca de estos sistemas y conseguir una DEMO gratuita visita nuestra web Scada3d Solutions.

Scada3d Solutions
Web: http://scada3d.es/
Teléfono: +34 633546153
Email: info@scada3d.es
Dirección: Avda. Innovación Tecnológica, nº 1 Edificio BIC, Oficina 334. 
Parque Tecnológico de la Salud. Granada 

 

Scada3d Solutions Primera Empresa Colaboradora del Blog

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Ya contamos con la primera empresa que va a colaborar con el Blog, Scada3D Solutions. Aprovecho esta entrada para darle la bienvenida y agradecerle la colaboración, a continuación os presento un extracto de su resumen corporativo:

 

Scada3D Solutions S. Coop. And.

Scada3D Solutions es una ingeniería que nace con el fin de innovar los sistemas de telecontrol.

Scada3D Solutions es una ingeniería que ofrece soluciones de Sistemas SCADA (Control de Supervisión y Adquisición de Datos) para cualquier tipo de industria.
Tenemos experiencia en este tipo de sistemas, creamos aplicaciones visuales altamente flexibles e intuitivas para el monitoreo y control de plantas completas, incluso a través de internet, de una forma segura, eficiente y rentable para nuestros clientes.
El uso del diseño 3D en nuestras pantallas no supone solo mejoras estéticas, visualizar el modelo completamente adaptado a la realidad lo hace mucho más funcional y fácil de entender. Cada proyecto nos caracteriza por ser diferente a los demás y por su gran funcionalidad y personalización.

Scada3D

SERVICIOS:
Automatización de procesos
Realizamos el diseño, dirección y ejecución de proyectos para la automatización de procesos industriales en distintos sectores bajo el protocolo que mejor se adapte a las necesidades de nuestro cliente.
Suministro e Instalación de Sistema SCADA  
Cada proyecto se caracteriza por ser diferente a los demás y por su funcionalidad y diseño. Nuestros scadas se comunican con las principales marcas de PLC, además en cualquier momento se pueden implementar más señales sin necesidad de realizar grandes inversiones.
Diseño 3D
Modelamos en 3D instalaciones industriales para su posterior integración en el Sistema SCADA. La nueva perspectiva, en la que los elementos son muy realistas, permite a los operarios identificarlos de forma rápida, trabajando de forma más intuitiva, y por tanto de forma más rápida y eficiente.

Entre sus clientes más importantes se encuentran:

clientes

Scada3d Solutions

Web: http://scada3d.es/
Teléfono: +34 633546153
Email: info@scada3d.es
Dirección: Avda. Innovación Tecnológica, nº 1 Edificio BIC, Oficina 334. 
Parque Tecnológico de la Salud. Granada

“SCADA” de bajo coste.

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Lectura/Escritura de Variables DDE/OPC con RSLinx Gateway y Excel.

Desde hace años he usado una funcionalidad de RSLinx Gateway, que es la de servidor DDE/OPC, esta funcionalidad junto al software Excel, nos permite monitorizar y supervisar procesos, y si usamos aplicaciones gratuitas como las de ICONICS, podemos hacernos una interfaz bastante “apañada” para probar sistemas de control. Por ello, me he animado a realizar una entrada sobre ello.

Para comenzar, os aconsejo que leáis este artículo de infoplc, para poder tener una ligera idea de DDE, OLE y OPC.

Lo haremos realizando los siguientes pasos:

1. Descarga de ActiveX de ICONICS.

2. Instalación de ActiveX en Excel 2007.

3. Arquitectura de Control para adquisición y escritura de datos.

4. Configuración de tópico DDE/OPC en RSLinx Gateway.

5. Crear entorno HMI en Excel.

6. Ejemplo Práctico.

1. Descarga de ActiveX de ICONICS.

En el siguiente enlace, os podéis bajar los ActiveX gratuitos tras rellenar un pequeño formulario.

http://www.iconics.com/Home/Products/OPC-Connectivity/Free-OPC-Tools.aspx#.VUUFleTdwfA

Vamos a usar:

  • OPC Enabled Gauge ActiveX Control (“templates” de visualización e introducción de valores analógicos).
  • OPC Enabled Switch ActiveX Control (“templates” de interruptores digitales).
  • OPC Enabled Vessel ActiveX Control (“templates” de visualizadores de valores analógicos).

descargasFree Tools de ICONICS

 activexActiveX de ICONICS por defecto

2. Instalación de ActiveX en Excel 2007.

Una vez descargado los tres ficheros, hay que descomprimirlos:

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barraprogramador1

Ejecutar los ficheros “.exe”, así instalaremos los tres “templates” de ICONICS en Excel 2007.

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barraprogramador4

Puede que no aparezca en vuestro Excel la pestaña “progamador”, se habilita en Excel 2007 en “Opciones de Excel\Más frecuentes”:

“Mostrar ficha Programador en la cinta de opciones”

barraprogramador000

Si se han instalado correctamente en la pestaña “Programador\Insertar\Más controles” deben aparecer los tres ActiveX de Iconics.

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3. Arquitectura de Control para adquisición y escritura de datos.

En el sistema que vamos a realizar la lectura/escritura de variables, consta de:

  • PAC (PLC) CompactLogix L24ER QB1B con periferia E/S descentralizada POINT I/O de Allen Bradley. IP 192.168.1.200
  • Módulo E/S POINT I/O con cabecera 1734-AENTR con dos módulos 1734-IB8 y uno 1734-OB8. IP 192.168.1.201
  • Módulo E/S POINT I/O con cabecera 1734-AENTR con un módulo 1734-8CFG. IP 192.168.1.202
  • Switch no gestionable TP-Link TL-SG108.

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El PAC dispone de un programa sencillo de intercambio de variables que está disponible en el siguiente enlace:

Programa PAC

La lectura/escritura la vamos a realizar sobre las variables del PAC (Controller Tags), en futuras entradas veremos como leer y escribir valores directamente en la periferia E/S.

 4. Configuración de tópico DDE/OPC en RSLinx Gateway.

Para comenzar debemos tener instalado RSLinx Gateway, RSLinx Lite no permite DDE/OPC.

RSLinx0

4.1 Crear Driver Ethernet Devices.

Primero debemos crear el driver de comunicaciones, en la barra de herramientas “Communications\Configure Drivers”.

rslin00

Seleccionamos en “Available Driver Types”:

Ethernet Devices”

rslinx1

rslinx2

Seleccionamos el nombre para nuestro driver, en nuestro ejemplo será “NOEJU”.

rslinx3

Añadimos las IP’s de los equipos, vamos a añadir las tres, no obstante sólo es imprescindible la del PAC 192.168.1.200.

rslinx4

En este caso, la opción “Startup Mode” la vamos a dejar en “Automatic”, ya que queremos que el driver esté arrancado siempre que RSLinx lo esté.rslinx5

Una vez que hemos creado el driver abrimos RSWho para comprobar la conectividad, en la barra de herramientas “Communications\RSWho”.

Si aparece una aspa roja, es que no tenemos conexión con el PAC, si ocurre esto, ejecutaremos en la consola un comando “ping” y si nos da fallo procederemos a revisar la red.

 fallocomunicaciones

ping

Otra incidencia que se nos puede presentar, es la falta de “EDS” (Electronic Data Sheet) en nuestra librería de dispositivos, entonces nos aparecerá una interrogación de color amarillo. Para solucionar este problema podemos descargarla de la web de la ODVA o Allen Bradley o poniéndonos encima del equipo, pulsando botón derecho “Upload EDS file from device”.

rslinx6

rslinx7

Seguimos todos los pasos y actualizaremos todos los modelos de L2 CompactLogix.

rslinx8 rslinx9 rslinx10 rslinx11 rslinx12

Si hemos realizado correctamente la actualización de “EDS”, podremos visualizar nuestro PAC.

rslinx13

4.2 Crear tópico DDE/OPC.

Una vez que tenemos conexión con el PAC, procedemos a configurar el tópico DDE/OPC, para ello seleccionamos en la barra de herramientas “DDE/OPC\Topic Configuration”:

rslinx14

Seleccionamos “New”.

rslinx16

Asignamos el nombre al tópico. En nuestro caso será “PRUEBA”rslinx17 rslinx18

Vinculamos la ruta (path) al PAC.rslinx19 rslinx20

Para finalizar seleccionamos la pestaña “Data Collection”. Seleccionado en “Processor Type “Logix5000” y disminuyendo el tiempo “Polled Messages” de 1000 a 100.

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rslinx22

rslinx23

Ya tenemos creado el tópico DDE/OPC en RSLinx Gateway.

5. Crear entorno HMI en Excel.

Para crear el entorno en Excel, vamos a utilizar los ActiveX de ICONICS y funciones básicas de Excel. Los ActiveX nos ahorran mucho desarrollo, pero tienen la pega de que Excel tarda mucho en salir del modo diseño, hay que tener paciencia.

5.1 Generar fichero Excel.

Abrimos Excel y guardamos el fichero con formato “.xlsm” (Libro de Excel habilitados para macros).

excel0

excel1

5.2 Monitorización de variable.

Comenzamos monitorizando datos, se realiza con la función fórmula y la siguiente sintaxis:

=APPLICATION|TOPIC!’ITEM’     

Siendo para nuestro ejemplo:      =RSLINX|PRUEBA!’VARIABLE’

Por ejemplo, para leer el estado de la salida digital 0 del PAC:

=RSLINX|PRUEBA!’Local:1:O.Data.0′

excel7 Salida Digital Desactivada

excel12Salida Digital Activada

 

Si la sintaxis no es correcta, nos aparecería el siguiente mensaje “Error de nombre no válido”:

excel9

Si no existiera conexión con el tópico DDE/OPC, nos aparecería el siguiente mensaje “Error de valor no disponible”:

excel10

Para leer el valor de una variable tipo REAL del PAC:

=RSLINX|PRUEBA!’Local:1:O.Data.0′

excel11

En caso de error de sintaxis o de lectura, nos daría los mismos mensajes que para la señal tipo “bool”.

5.3 Usar funciones de formato de Excel.

Para potenciar el entorno gráficamente, podemos utilizar varias herramientas de Excel muy sencillas de usar, entre ellas los formatos condicionales, que se encuentran en la pestaña “Inicio”.

excel13

Por ejemplo, si una celda que contiene la monitorización de una variable “booleana”, queremos que se comporte como un piloto:

  • Seleccionamos la celda.
  • “Inicio\Formato Condicional\Resaltar reglas de celdas\Es igual a…”
  • Seleccionamos formato para cada valor, en nuestro ejemplo “1 = Relleno verde……” y “0 = Relleno rojo……”

excel16

excel15

Por ejemplo, si una celda que contiene la monitorización de una variable “real”, queremos que cambie de color en función del valor que tiene:

  • Seleccionamos la celda.
  • “Inicio\Formato Condicional\Resaltar reglas de celdas\Es mayor que…” y “Inicio\Formato Condicional\Resaltar reglas de celdas\Es menor que…”
  • Seleccionamos formato para cada valor, en nuestro ejemplo “Valor>50 = Relleno orojo……” y “Valor<50 = Relleno verde……”

Pasos para “Inicio\Formato Condicional\Resaltar reglas de celdas\Es mayor que…”

excel17

excel18

excel19

Pasos para “Inicio\Formato Condicional\Resaltar reglas de celdas\Es menor que…”

excel20

excel21

excel22

5.4 Usar ActiveX de ICONICS.

Además de dar un toque de sofisticación al entorno, nos permite escribir en variables del PAC de forma muy fácil, no obstante tiene la pega que cuando se sale del modo diseño tarda bastante….”pero gratis y rápido difícil…….”.

OPC Enabled Switch ActiveX Control (“templates” de interruptores digitales).

  • Insertar ActiveX. “Programador\Insertar\Más controles”.

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  • Seleccionar. “ICONICS GWXSwitch ActiveX”.

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  • Seleccionar el tamaño de nuestro interruptor, veremos simplemente un cuadrado y no sabremos la apariencia real hasta que salgamos del entorno de diseño.

excel24

  • Configuramos ActiveX, pulsando botón derecho del ratón el objeto seleccionado. “Objeto ICONICS GWXSwitch ActiveX\Propiedades…”.

excel25

Se abrirá una ventana de propiedades.

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  • Seleccionamos “Switch Style”, tenemos las once opciones siguientes:

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  • Ahora procedemos a vincular la variable que deseemos al objeto, escribiendo la ruta o pulsando sobre “Tags…”. Al pulsar sobre “OPC Tag Browser”, se nos abrirá un navegador para buscar las variables en el PAC.

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La variable que encontramos en “ICONICS Unified Data Browser” se queda en la variable tipo “INT”, por lo que al tag seleccionado, lo tenemos que completar con “.0” para apuntar a la primera salida digital del PAC.

excel33

 Se pueden personalizar los colores, etiquetas, estados….pudiéndolo adaptar a los estándares de nuestra instalación.

OPC Enabled Vessel ActiveX Control (“templates” de visualizadores de valores analógicos).

  • Insertar ActiveX. “Programador\Insertar\Más controles”.

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  • Seleccionar. “ICONICS GWXVessel ActiveX”.

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  • Seleccionar el tamaño de nuestro tanque.

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  • Configuramos ActiveX, pulsando botón derecho del ratón el objeto seleccionado. “Objeto ICONICS GWXVessel ActiveX\Propiedades…”.

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  • Seleccionamos la pestaña “Tank” y seleccionamos el modelo en el campo “Tank Selected”, podemos elegir entre nueve opciones posibles:

excel38

excel39

excel35

  • Ahora procedemos a vincular la variable que deseemos al objeto, escribiendo la ruta o pulsando sobre “Tags…”. Al pulsar sobre “OPC Tag Browser”, se nos abrirá un navegador para buscar las variables en el PAC.

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OPC Enabled Gauge ActiveX Control (“templates” de visualización e introducción de valores analógicos).

  • Insertar ActiveX. “Programador\Insertar\Más controles”.

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  • Seleccionar. “ICONICS GWXVessel ActiveX”.

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  • Seleccionar el tamaño de nuestro objeto.

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  • Configuramos ActiveX, pulsando botón derecho del ratón el objeto seleccionado. “Objeto ICONICS GWXGauge ActiveX\Propiedades…”.

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  • Seleccionamos el tipo en el campo “Gauge Type”, y elegimos entre las tres opciones posibles:

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  • Ahora procedemos a vincular la variable que deseemos al objeto, escribiendo la ruta o pulsando sobre “Tags…”. Al pulsar sobre “OPC Tag Browser”, se nos abrirá un navegador para buscar las variables en el PAC.

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excel52

6. Ejemplo Práctico.

Respecto a la arquitectura recogida en el apartado 3, hemos realizado como ejemplo:

  • Monitorización de las variables de E/S digitales y analógicas con fórmulas de Excel.
  • Activación de variables digitales con ActiveX (Switch).
  • Monitorización de valores analógicos con ActiveX (Vessel) y fórmulas de Excel.
  • Selección de valor “preset” de un temporizador con ActiveX (Gauge).
  • Activación de salidas digitales con preselección de valor analógico con ActiveX (Gauge).

Ficheros:

Backup RSLinx

Excel

Programa PAC

 

Esquema de arquitectura de control.

excel3

 

 

Datos Monitorizados

excel4

Esta entrada está dedicada a ALEB y aprovecho para agradecer todo lo que he aprendido junto a él.

Saludos!!!!

Automatización de un Proceso Industrial 8 (Caso Práctico-Fichero de intercambio con HMI/SCADA)

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Como se indicaba en el Esquema Funcional:

“Para todo ello, no implementaremos ninguna lógica cableada, realizando todo el control mediante PLC o PAC y el apoyo de un HMI (Human Machine Interface) local.

El sistema debe conectarse a una Red de Control Ethernet/IP existente, para telemantenimiento e integración de proceso en SCADA existente.”

Por ello, disponemos de de dos ficheros de intercambio:

  • Autómata/HMI
  • Autómata/SCADA

1. Intercambio Autómata/SCADA.

En nuestro caso práctico, el número de variables del sistema en HMI es superior a las mapeadas en el SCADA, esto suele ser habitual en la mayoría de las plantas y procesos.

Por ello, vamos a comenzar por el fichero de intercambio con el SCADA, éste dispone de un servidor OPC KEPServerEx de la casa Kepware, he optado por este servidor, ya que podemos descargarlo y usarlo en modo demo durante 2 horas, en el siguiente enlace:

https://my.kepware.com/download/demo/ex/?utm_content=EX5-HOME

En una primera fase, debemos reunirnos con los administradores y explotadores del SCADA, para definir el alcance dos trabajos y obtener la siguiente información:

  • Plataforma existente.
  • Tipo de comunicaciones (OPC para nuestro caso práctico).
  • TAG’s existentes y estándar de construcción.
  • Estándares de organización de procesos.
  • Estándares de ficheros de intercambio.

Una vez que disponemos de toda esta información, sabemos que sólo nos solicitan mapear en el SCADA:

  • Señales generales.
  • Nivel y volumen del depósito.
  • Temperatura del agua.
  • Caudal instantáneo y volumen aportado al sistema principal.

Las señales a implementar al SCADA, son de dos tipos:

  • Señales analógicas y totalizadores “EA”.
  • Señales digitales de estado “SDE”.

Los TAG’s se contruyen con el siguiente estándar:

“Nombre del proceso”_”Tipo de señal”_ “Numeración”

Nombre del proceso: PCA

Tipos de señales: EA (entradas analógicas) y SDE (señales digitales de estado):

opc1

Ficheros OPC:

Copia seguridad KEPServerEX

Importación variables.

2.  Intercambio Autómata/HMI.

En nuestro caso, al haber utilizado un PANELVIEW 7 PLUS de 10″ con un COMPACTLOGIX de Allen Bradlley la integración se simplifica notablemente, gracias a la “Arquitectura Integrada”, ya que no disponemos de dos bases de datos (HMI y autómata) a la hora de vincular variables en el HMI, pudiendo realizarlo de dos maneras:

  • Online. Estando conectados al autómata accedemos a las variables declaradas en él.
  • Offline. Vinculando la aplicación del autómata (fichero.ACD) a la del HMI.

Esta forma de trabajar ahorra mucho tiempo de integración, ya que no tenemos que generar dos bases de datos, no obstante en el caso de que utilizáramos un HMI de otra marca, procederíamos de manera similar con el SCADA en caso de que disponga de OPC o con la herramienta de variables propia de la aplicación de desarrollo del HMI.

Saludos!!!!

Automatización de un Proceso Industrial 7 (Caso Práctico-Arquitectura de Control)

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En la anterior entrada hemos definido los tipos y número de E/S, por lo que ya podemos, junto a los documentos ya redactados, diseñar nuestra Arquitectura de Control. Recordamos los documentos de inicio o partida, y el lugar en el que se encontraba:

  • Documento o esquema funcional.
  • Diagrama de proceso (P&ID).
  • Lista de sensores e instrumentación.
  • Lista de equipos y consumidores (actuadores).
  • Lista de señales.
  • Arquitectura de Control.
  • Esquemas Unifilares.
  • Esquemas Desarrollados.
  • Posicionales de Armarios.

1. ¿Qué es la Arquitectura de Control?.

Es una representación gráfica detallada de los equipos de Control, Comunicaciones y Supervisión de nuestra planta, subproceso o máquina, incluyendo las redes y buses de comunicación. También se conoce como Topología de Red.

Una buena Arquitectura de Control nos debe permitir de manera sencilla:

  • Visualizar nuestro Sistema de Control.
  • Identificar Equipos y sus características principales, incluyendo sus tarjetas de ampliación.
  • Identificar Redes y Nodos/IP’s de comunicación.
  • Cuantificar puertos ocupados y libres.

2. Puntos a tener en cuenta para el diseño de la Arquitectura de Control.

Para el diseño de la  Arquitectura de Control, tenemos que tener en cuenta principalmente los siguientes puntos:

  • Número de E/S y disposición física de las mismas.
  • Redes y buses de comunicación.
  • Requerimientos y estándar del cliente.
  • Interconexión entre sistemas.

En nuestro diseño tendremos en cuenta los requerimientos del Esquema Funcional, concretamente el funcional del caso práctico recogía las siguientes indicaciones:

  • “Para todo ello, no implementaremos ninguna lógica cableada, realizando todo el control mediante PLC o PAC y el apoyo de un HMI (Human Machine Interface) local.”
  • “El sistema debe conectarse a una Red de Control Ethernet/IP existente, para telemantenimiento e integración de proceso en SCADA existente.”
  • 5. HMI. Será de tipo pantalla táctil, sin teclados de funciones y con un tamaño de 10″, visualizando las siguientes pantallas:”

También tendremos en cuenta el número de E/S , que según la lista de señales de campo que generamos en la anterior entrada del blog, serían:

  • 15 Entradas Digitales
  • 4 Salidas Digitales
  • 4 Entradas Analógicas
  • 3 Salidas Analógica

Por último, hay que valorar las referencias y marcas habituales del cliente, esto se realiza por varios motivos, entre ellos:

  • Homogeneizar instalaciones y reducción de referencias de equipos, permitiendo la racionalización de repuestos.
  • No promover variedad de software y conocimientos específicos para el mantenimiento.
  • Facilita la interconectividad entre procesos y máquinas.

Todo esto permite reducir costes y tiempos de indisponibilidad de plantas o máquinas.

3. Arquitectura de Control de Planta de Calentamiento de Agua.

Teniendo en cuenta lo expuesto anteriormente, la Arquitectura de Control de nuestro caso práctico sería:

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4. Lista de Señales de Campo, Arquitectura de Control y Lista de Materiales de Control.

Personalmente y desde un punto de vista de automatización y control, los siguientes documentos los considero básicos para el desarrollo de un proyecto de automatización y para el posterior mantenimiento de éste:

  • Lista de Señales de Campo.
  • Arquitectura de Control.
  • Lista de Materiales de Equipos de Control.

Por ello, me gusta generar un documento que contenga toda esta información (más abajo se encuentra enlace para descarga de fichero editable):

lsc1

lsc2

lsc3

5. Programas para la realización de estos documentos.

Los programas que pueden facilitar la generación de esta documentación  son:

  • Excel para Lista de señales de campo y lista de materiales de control. Enlaces a Lista de Señales de Campo en formato PDF y Excel.
  • Autocad para Arquitectura de Control. Casi todos los fabricantes disponen de librerías en formato CAD. Por ejemplo, para el switch de Phoenix Contact elegido para nuestra arquitectura:

https://www.phoenixcontact.com/online/portal/es?uri=pxc-oc-itemdetail:pid=2891036&library=eses&tab=1

enlaceCAD

En la siguiente entrada, ya que disponemos del HMI a implementar en el sistema, veremos “Automatización de un Proceso Industrial 8 (Caso Práctico-Lista de Señales de Intercambio con HMI)”.

Saludos!!!!

Automatización de un Proceso Industrial 6 (Caso Práctico-Lista de señales de campo)

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En las entradas anteriores hemos definido el Esquema Funcional y el Diagrama de Proceso, con los que hemos podido seleccionar la instrumentación y actuadores para la automatización de nuestro proceso, de la relación de documentos de inicio o partida, ahora vamos a definir la lista de señales.

  • Documento o esquema funcional.
  • Diagrama de proceso (P&ID).
  • Lista de sensores e instrumentación.
  • Lista de equipos y consumidores (actuadores).
  • Lista de señales.
  • Arquitectura de Control.
  • Esquemas Unifilares.
  • Esquemas Desarrollados.
  • Posicionales de Armarios.

Recordamos que debemos distinguir, dos tipos:

  • Lista de señales de campo.
  • Lista de señales de intercambio con HMI (SCADA, Pantalla Táctil).

En esta entrada vamos a definir la lista de señales de campo, ya que la de intercambio dependerá del HMI que definamos en nuestra Arquitectura de Control:

1. Lista de Señales de Campo.

Tras identificar las señales necesarias para implementar la instrumentación, sensores y equipos de nuestro proceso, debemos realizar un listado que incluya todas ellas, para así poder valorar que tipo de control vamos a realizar (periferia centralizada/descentralizada, lógica cableada/programada o combinación de ambas, controlador de lazo abierto/cerrado…).

El listado podrá incluir las siguientes columnas/campos:

  • Descripción de la señal.
  • Rack, Tarjeta y número de canal de la señal.
  • TAG interno del PLC (PAC) de la variable de entrada.
  • Tipo de señal ED,SD,EA, SA, BCD…
  • Rango (señales analógicas).
  • E/S en reserva.
  • Estado en función del valor de la señal.

Es importante que el listado de señales, disponga de un número de revisión.

2. ¿Como averiguamos las Señales de Campo?.

Del esquema funcional y diagrama de proceso, hemos obtenido la instrumentación (entradas) y actuadores (salidas) necesarios, para nuestro sistema de control. Una vez que hemos seleccionado los equipos más adecuados para nuestra planta, en base a la documentación técnica de éstos, podemos identificar la mayoría de las entradas y salidas del sistema, además habrá que tener en cuenta aquellas señales generales de la planta o de los equipos que debamos implementar.

En nuestra planta de ejemplo, tenemos la siguiente previsión de E/S, resultando la lista de señales de campo (Revisión 0):

  • ENTRADAS DIGITALES.

ED_0

  • SALIDAS DIGITALES.

SD_0

  • ENTRADAS ANALÓGICAS.

EA_00

  • SALIDAS ANALÓGICAS.

SA_0

En la siguiente entrada veremos “Automatización de un Proceso Industrial 7 (Caso Práctico-Arquitectura de Control)”.

Saludos!!!!

Automatización de un Proceso Industrial 5 (Caso Práctico-Lista de equipos y consumidores. Actuadores)

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Todo Sistema de control, se compone de entradas generadas por los sensores, instrumentación, auxiliares de mando (pulsadores, selestores…), HMI,s y de unas salidas que modifican el medio medido a través de equipos que generan movimiento, aperturas y cierres de válvulas, calentamiento a través de resistencias, etc….

SISTEMACONTROL

En esta entrada, vamos a realizar la selección de actuadores y realizar la “lista de equipos y consumidores (actuadores)”, algunos de estos equipos, además nos generan información de estado de ellos mismos y además debemos disponer de información adicional de ellos, como pueden ser:

  • Disparo de protecciones.
  • En el caso de que dispongan de seta de emergencia.
  • Protecciones generadas por el propio equipo (limitadores de par, protecciones de temperatura interna, etc…).

En base a nuestro Diagrama de Proceso, la lista de sensores e instrumentación que hemos seleccionado es la siguiente, indicando:

  • TAG de equipo.
  • Descripción Actuador.
  • Marca.
  • Referencia.
  • Alimentación.
  • Potencia.
  • Observaciones (información complementaria).

actuadores

Para las resistencias de calentamiento, utilizaremos relés de estado sólido de control de ángulo de fase, con una entrada de control de 4-20 mA, para así conseguir un control de temperatura más lineal.

2. Páginas de productos y manuales:

  • Válvula de Bola.

http://www.gfps.com/appgate/ecat/common_flow/10000X/ES/es/109392/109393/109408/109409/70686/product.html

Manual Válvula

http://www.gfps.com/appgate/ecat/common_flow/10000X/ES/es/9605/download/document.html

Manual Actuador

http://www.gfps.com/appgate/ecat/common_flow/10000X/ES/es/41127/download/document.html

valvula

  • Agitador.

http://www.timsa.com/es/tecAgi/agiHRT.htm

agitador_HRT

  • Resistencia Calentamiento y Relés de Estado Sólido.

Resistencias Calentamiento.

http://www.resistenciastope.com/es/10-resistencias-de-inmersion/7-resistencias-de-inmersion-sobre-racor

http://www.resistenciastope.com/descargar.php?archivo=LISTADO%20RESISTENCIAS%20STOCK%20%20RACOR.pdf

resistencia_tope

Relés de estado sólido con control de ángulo de fase.

http://www.gavazzi-automation.com/nsc/HQ/EN/solid_state_relays

http://www.productselection.net/PDF/UK/rgc_2_3p.pdf

  • Posicionador Válvula Reguladora Neumática 50 mm.

Válvula

http://www.gfps.com/appgate/ecat/common_flow/100005/COM/en/109564/109591/109593/22685/product.html

valvula_neumatica

Posicionador.

http://www.gfps.com/appgate/ecat/common_flow/100005/AR/en/109564/109609/127758/product.html

dsr500

 

En la siguiente entrada veremos “Automatización de un Proceso Industrial 6 (Caso Práctico-Lista de señales)”.

Saludos!!!!

Automatización de un Proceso Industrial 4 (Caso Práctico-Lista de sensores e instrumentación)

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En las dos entradas anteriores, hemos plasmado en un documento funcional los requerimientos de nuestro cliente y según el listado de “Documentos de inicio o partida”, ahora deberíamos realizar el listado de sensores e instrumentación, hay que recordar que el orden puede variar en función del proyecto:

  • Documento o esquema funcional.
  • Diagrama de proceso (P&ID).
  • Lista de sensores e instrumentación.
  • Lista de equipos y consumidores (actuadores).
  • Lista de señales.
  • Arquitectura de Control.
  • Esquemas Unifilares.
  • Esquemas Desarrollados.
  • Posicionales de Armarios.

1. ¿Qué es la lista de sensores e instrumentación?.

Hay mucha diversidad en la definiciones que podemos encontrar en la literatura relacionada con la Instrumentación Industrial y pienso entrar en profundidad en este tema en otras entradas comenzando desde los tipos de señales y su tratamiento, no obstante, para lo que nos ocupa en esta entrada y simplificándolo bastante, los sensores e instrumentos, son aquellos equipos que nos dan información del estado de nuestro proceso, es decir, son los sentidos de nuestro sistema de control, por ello es de vital importancia que realicemos una elección correcta.

La elección de los sensores e instrumentación será en función de:

  • Tipo de señal.
  • Variable a medir.
  • Normativas o directivas de debido cumplimiento (ATEX,SIL..).
  • Requerimientos de ambiente y medio a medir.
  • Tipo de montaje.

p&id01Diagrama de proceso.

En base a nuestro Diagrama de Proceso, la lista de sensores e instrumentación que hemos seleccionado es la siguiente, indicando:

  • TAG de instrumento.
  • Descripción y tipo del Instrumento.
  • Marca.
  • Referencia.
  • Tipo de señal (analógico-digital).
  • Rango y unidades de ingeniería.
  • Nº de hilos para sensores analógicos y tipo para digitales (PNP-NPN).

Lista_Instrum

El posicionador de la válvula reguladora de salida se podría considerar un instrumento e incluirse en este listado, no obstante personalmente, tanto la señalizaciones digitales de finales de carrera como las analógicas de las válvulas, me gusta reflejarlos en la lista de equipos y consumidores (actuadores).

2. Páginas de productos y manuales:

  • Limnímetro Tipo Radar.

http://www.vega.com/es/Medici%C3%B3n_de_nivel_Radar_VEGAPULS61.htm

http://www.vega.com/downloads/BA/36499-ES.PDF

VEGAPULS-61

  • Interruptores de Nivel

http://www.vega.com/es/Interruptores_de_nivel_Vibraci%C3%B3n_.htm

http://www.vega.com/downloads/BA/40552-ES.PDF

índice

  • Sonda de Temperatura Pt100

Sensor Pt100

http://www.prelectronics.es/?altTemplate=showproduct&id=3002

http://www.prelectronics.es/pdf/7400-3002-US.pdf

7400

Transmisor 2 Hilos.

http://www.prelectronics.es/?altTemplate=showproduct&id=2197

http://www.prelectronics.es/filearkiv/PDF/5300%20series/5331/Manual/5331V114_ES.pdf

5331a

  • Caudalímetro Electromagnético

Sensor

http://w3.siemens.com/mcms/sensor-systems/es/instrumentacion-de-procesos/medicion-de-caudal/electromagneticos/campo-continuo/sensor/Pages/sitrans-f-m-mag-3100.aspx

mag3100_z

Transmisor 4 hilos

http://w3.siemens.com/mcms/sensor-systems/es/instrumentacion-de-procesos/medicion-de-caudal/electromagneticos/campo-continuo/transmisor/Pages/sitrans-f-m-mag-6000.aspx

mag6000_z

 

En la siguiente entrada veremos “Automatización de un Proceso Industrial 5 (Caso Práctico-Lista de equipos y consumidores. Actuadores)”.

Saludos!!!!