Intercambio Datos AB CompactLogix L24 y WAGO 750-880 Cap.3

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En la entrada anterior “Intercambio Datos AB CompactLogix L24 y WAGO 750-880 Cap.2” hemos programado el PLC 750-880 de WAGO y ahora vamos a realizar la aplicación del PAC del CompactLogix 1769-L24ER QB1B de Allen Bradley.
1. Comenzamos realizando la aplicación del PAC CompactLogix.

Abrimos el Software Studio 5000:

PAC6

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Creamos un nuevo proyecto:

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Seleccionamos el PAC 1769-L24ER QB1B, en vesrsión 24 y le asignamos el nombre “AB_WAGO_V0.ACD”:

PAC9

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PAC14

Comenzamos declarando las variables y estructuras en “Controller Tags”:

  • “TIMER_COMU” Tipo de Dato TIMER

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  • “WAGO_DataIn” Tipo de Dato INT con una dimensión de 4.

PAC19

  • “WAGO_DataOut” Tipo de Dato INT con una dimensión de 4.

Introducimos dos instrucciones MOV, una para mover los datos que leemos del PLC WAGO a una variable interna y la segunda instrucción MOV para introducir el valor deseado en la variable de envío al PLC WAGO.PAC20

  • “WAGO_MSG_Read” Tipo de Dato MESSAGE.

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  • “WAGO_MSG_Write” Tipo de Dato MESSAGE.

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Comenzamos a introducir código, primero realizamos la gestión de temporización de las instrucciones MESSAGE, vamos a leer y escribir cada 3 segundos.

PAC24

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Programamos las intrucciones MESSAGE, aunque la parametrización las haremos más tarde.

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PAC28_A

PAC28_B

copia de PAC30

Introducimos dos instrucciones MOV, una para mover los datos que leemos del PLC WAGO a una variable interna y la segunda instrucción MOV para introducir el valor desado en la variable de envío al PLC WAGO.

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PAC33

Procedemos a parametrizar las instrucciones MESSAGE.

msg0

msg1

msg2

msg3

2. Realizamos conexión mediante RSLinx para cambiar la configuración IP y realizar la descarga en el PAC.

Abrimos el Software RSLinx:

PAC1

PAC2  PAC4

Este PAC dispone de la conexión USB que es “plug & play” y es la que usamos para conectarnos con el equipo y cambiar la configuración del puerto Ethernet:

PAC5

Sobre el Controlador, pulsamos botón derecho y pulsamos sobre “Module Configuration”:

PAC15PAC16

Asignamos la IP 192.168.1.99 y la máscara de subred 255.255.255.0:

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Luego procedemos a descargar la aplicación sobre el PAC:

descarga0

descarga1

descarga2

descarga3

descarga4

descarga5

3. Procedemos a comprobar que el intercambio de datos es correcto, para ello debemos observar que las mensajerías se realizan correctamente y no generan ningún error.

3.1 Comprobar mensajería, para ello entramos en la configuración y observamos que se ejecuta la mensajería y no nos devuelve ningún error:

  • Mensajería Correcta.

mensajeria

  • Mensajería Incorrecta.

mensajeria1

3.2 Comprobar que se intercambian datos, monitorizando las variables:

datos

Hemos terminado y hemos realizado el intercambio de datos entre estos equipos.

Las aplicaciones usadas son:

  • PLC WAGO 750-880 Codesys.

“www.noeju.com/archivos/AB_WAGO_V0.PRO”

  • PAC ALLEN BRADLEY L24ER STUDIO 5000.

“www.noeju.com/archivos/AB_WAGO_V0.ACD”

Saludos!!!.

Intercambio Datos AB CompactLogix L24 y WAGO 750-880 Cap.2

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En la entrada anterior “Intercambio Datos AB CompactLogix L24 y WAGO 750-880 Cap.1” hemos configurado el PLC 750-880 de WAGO para que comunique en protocolo Ethernet/IP y hemos modificados los parámetros de las instancias 110 y 111 para que tengan un tamaño de 8 bytes. Ahora vamos a proceder a realizar la aplicación del PLC y descargarla en el equipo:
1. Aplicación PLC 750-880.

Abrimos el software Codesys V2.3:

codesys1

Creamos una nueva aplicación en “File/New”:

codesys2

Seleccionamos el equipo en el catálogo “Target Settings” y el lenguaje de nuestro programa “ST”:

codesys100

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Procedemos a declarar variables globales en “Resources/Global_Variables”, van a ser una matriz (array) de 256 palabras (word) de entradas y una matriz (array) de 256 palabras (word) de salidas:

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Una vez que hemos declarados las variables, procedemos a declararlas en las variables de inicio de las instancias de Ethernet/IP (%IW1276 y %QW1276):

NUEVO1

Una vez que hemos declarados las variables en el área de ensamblado de instancias de Ethernet/IP, procedemos a programar un código en “PLC_PRG” que asigne valores a cuatro palabras en la matriz de datos de salidas:

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Procedemos a continuación a configurar la conexión con el PLC, para ello entramos en “Online/Communications Parameters…”:

codesys120

Pulsamos en “New…” y procedemos a configurar la conexión “TCP/IP” con la dirección 192.168.1.100 y la llamaremos “AB_WAGO”:

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Una vez que hemos declarado las variables, programado un pequeño código y hemos configurado las comunicaciones, procedemos a guardar el proyecto en “File/Save as…”:

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Procedemos a descargar en el PLC, en “Online/Login” y ejecutar el programa “RUN”:

NUEVO2

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En la siguiente entrada “Intercambio Datos AB CompactLogix L24 y WAGO 750-880 Cap.2”, vamos a realizar la aplicación del PAC CompactLogix 1769-L24ER QB1B de Allen Bradley.

Saludos!!!.

Intercambio Datos AB CompactLogix L24 y WAGO 750-880 Cap.1

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En las próximas entradas, vamos a realizar el intercambio de datos entre un PAC CompactLogix de Allen Bradley y un PLC 750-880 de WAGO.
1. Arquitectura de Control.
El esquema general de equipos y comunicaciones es el siguiente:

arquitectura1Tanto el PAC CompactLogix como el PLC 750-880, disponen de tecnología de switch incorporada, no obstante optamos por conectar los dos equipos punto a punto (de esta manera el sistema no tiene dependencia del switch) y que sea el PAC el que se conecte a un switch no industrial, de esta manera el PC puede acceder a ambos equipos y es más robusta la comunicación entre equipos.

conexion

foto2

2. Configuración PLC 750-880 de WAGO.
Este equipo tiene asignada la dirección IP siguiente:
IP-192.168.1.100
Submáscara-255.255.255.0

Lo primero que debemos habilitar en este equipo es la comunicación Ethernet/IP y lo vamos a realizar a través del servidor web que incorpora. No obstante, también se podría realizar con la aplicación “Ethernet Settings” de WAGO, en el siguiente punto de esta entrada la vamos a ver, ya que si es necesario cambiar el número de “PFC (functions of a fieldbus coupler) Fieldbus Variables”, debemos hacerlo con esta aplicación.

2.1 Configuración con Servidor Web.

Abrimos un navegador e introducimos la dirección IP del PLC 750-880.

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En el menú izquierdo seleccionamos “Port” y nos aparecerá una ventana para introducir el usuario “admin” y clave “wago”, éstos son los que trae el equipo por defecto.

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Una vez que hemos introducido correctamente el usuario y clave, nos aparecerán los puertos habilitados en el equipo, como podemos observar en la siguiente captura, los puertos Ethernet/IP (44818 y 2222) vienen deshabilitados por defecto.

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Lo habilitamos y guardamos en el equipo, para ello nos vuelve a pedir el usuario y clave.

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2.2 Configuración con Ethernet Settings de WAGO.

Abrimos la aplicación “Ethernet Settings” de WAGO, si no disponemos de ella podemos descargarla en el link “Ethernet Settings” . Una vez instalada la ejecutamos:

ethset0

ethset1

Configuramos la conexión en “Settings/Communications”:

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ethset3

ethset4

ethset5

ethset6

Si la conexión es correcta nos aparecerá la ventana siguiente, donde podemos ver la información del equipo al que nos hemos conectado:

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Seleccionamos la pestaña “Protocol” y habilitamos “Ethernet/IP (Port 2222/44818)”, en nuestro caso está habilitada ya que lo hemos realizado anteriormente con el servidor web:

ethset8

A continuación pulsamos en la pestaña “Ethernet/IP”, para modificar el número de instancias de variables de entrada y salida (Instancias 111 y 110), ya que por defecto tiene configurados 4 bytes y en nuestro ejemplo vamos a necesitar 8 bytes (4 word), estos parámetros no es posible modificarlos con el servidor web:

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Procedemos a escribir los datos en el equipo 750-880, pulsando sobre el botón “Write”:

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En la siguiente entrada “Intercambio Datos AB CompactLogix L24 y WAGO 750-880 Cap.2”, vamos a realizar la aplicación del PLC 750-880 de WAGO.

Saludos!!!.

Página Señales Analógicas

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Para facilitar la navegación, disponéis en el menú “Instrumentación” una página con todas las entradas relacionadas con las Señales Analógicas.

Página Señales Analógicas

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Señales Analógicas Cap.12 (Práctica-Parte 8)

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Para finalizar esta serie de entradas, vamos a crear una “Trends” en RSLogix 5000.

1. TRENDS (Tendencias).

El software RSLogix 5000 incluye una utilidad, muy fácil de usar, que permite la depuración y análisis de programas, además de ayudar a la reparación de incidencias y averías. Esta herramienta, es desde mi humilde opinión, la gran desconocida de este software.

Esta utilidad nos permite, siempre que estemos “online” con el PAC, realizar una monitorización de gráficas de tendencias de variables de la aplicación, almacenándolas y permitiendo luego exportarlas a un fichero con extensión “*.TBS” o “*.CSV”, pudiendo analizar con posterioridad los datos.

1.2 Crear una “Trends”.

  • En “Controller Organizer” sobre la carpeta “TRENDS”, hacemos click sobre botón derecho y pulsamos “New Trend…”.

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  • Se nos abre la ventana “New Trend – General”, en ella asignamos de la tendencia: nombre, descripción, tiempo de mestreo y unidades de éste último.

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  • Pulsamos siguiente y se nos abre el navegador de variables, para elegirlas disponemos del filtro habitual del alcance de los tags “Scope” y en “Available Tags” debemos buscar las variables que nos interesen monitorizar (en este ejemplo la variable es NIVEL). Pulsamos “Add” para añadirla.

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  • Pulsamos sobre los valores del eje vertical (ordenada-y) que corresponden a los valores de la variable. Y en el diálogo que se abre, podemos ajustar los valores máximos y mínimo, números de decimales, número de líneas y otros parámetros. En nuestro ejemplo, recordemos que el rango del instrumento y que configuramos en la instrucción “SCL” era de 0-2,04 mca, por lo que introducimos un valor de “-0,5 mca” y “2,5 mca”.


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  • Para comenzar a monitorizar y registrar valores debemos pulsar “Run”.

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  • Procedemos a monitorizar la variable de NIVEL en la tendencia, que para un valor de número de cuentas 4000, nos representa un valor de 0 mca.

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  • Y para un valor de número de cuentas 16000, nos representa un valor de 1,53 mca.

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  • Una vez hayamos acabado de monitorizar y registrar los valores, pulsamos “Stop”.

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  • Para guardar los datos registrados, hacemos click sobre “Log” para desplegar el menú y pulsamos sobre “SaveTrend Log As..”. En la venta que nos aparece, elegimos la ruta y la carpeta en la que vayamos a almacenar el fichero y lo que es más importante, elegir el tipo de fichero que queramos generar, en nuestro caso “*.CSV”.

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  • Para personalizar la tendencia y adaptarla a nuestras necesidades, en el “Controller Organizer” hacemos click en el botón derecho sobre la tendencia que hemos creado “NIVEL” y seleccionamos “Properties”.

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Fichero Captura Tendencia: “NIVEL.CSV”

Con esta entrada hemos finalizado esta serie, en la que hemos visto en detalle todo el camino recorrido por una señal analógica.

Saludos!!!!

Señales Analógicas Cap.11 (Práctica-Parte 7)

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En las dos entradas anteriores, hemos realizado:

  • Conexión con el PAC y descarga de un programa básico.
  • Conexión entre el Separador Galvánico y el PAC y verificado de la señal.

A continuación vamos a realizar el escalado de la señal analógica.

1. Escalado de Señal Analógica.

Trabajar en unidades de ingeniería (m, mca, rpm, %, ppm….) es más intuitivo para los integradores que hacerlo con las unidades internas de los PLC o PAC, las llamadas “números de cuentas”, además éstas últimas presentan el problema que dependen de la resolución de la tarjeta y de cada tipo y marca, por lo que se suele convertir a unidades de ingeniería. Además es necesario hacer esta conversión, para representar estos valores en los HMI’s, de esta manera, explotación-producción podrá interpretar más fácilmente los valores de proceso.

Podemos realizar el escalado de tres formas diferentes:

  • En PAC’s de alta gama como es el Control Logix de Allen Bradley, el escalado se realiza en la propia tarjeta de analógicas, por lo que obtenemos directamente el valor en unidades de ingeniería, sin tener que realizar ningún tipo de programación adicional.
  • Realizar el escalado mediante funciones y librerias propias de los PLC’s-PAC’s.
  • Mediante un algoritmo que realice el cálculo.

En nuestro caso, disponemos de un PAC que no dispone de escalado en la tarjeta, por lo que el escalado lo tenemos que realizar mediante una función interna o un algoritmo, esta segunda opción la dejamos para entradas posteriores.

2. Modificar Aplicación.

Vamos a usar la aplicación creada anteriormente “SE_ANALOGICAS.ACD”, como base para realizar el escalado mediante instrucción en lenguaje de diagrama de funciones.

2.1 Escalado mediante función SCL en lenguaje FBD (Function Block Diagram).
  • Si estamos “online” salimos a modo “offline” o en su defecto abriríamos el fichero “.ACD”.

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  • Desplegamos la carpeta y subcarpeta “Tasks” en el “Controller Organizer”.

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  • Hacemos click en botón derecho sobre “Main Program” y seleccionamos en el menú desplegado “New Routine”.

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  • En el diálogo que aparece, seleccionamos el nombre de la rutina “ESCALADO” y el tipo (lenguaje) “Function BLock Diagram”.

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  • Hacemos click en botón derecho sobre “Main Routine” y seleccionamos en el menú desplegado “Open”. Abriendo la rutina principal para realizar el salto a la subrutina “ESCALADO”.

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  • Si no aparece un “RUNG”, damos a botón derecho y damos click sobre “Add Rung”

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  • Sobre el “RUNG”, pulsamos la tecla “Insert” y nos aparece la ventana “Add Ladder Element”, otra opción es hacerlo mediante el menú de instrucciones.

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  • En “Ladder ELement” introducimos “JSR” (Jump To Subroutine) y “OK”.

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  • Desplegamos “Routine Name” y nos aparecerán las rutinas declaradas, seleccionamos “ESCALADO”.

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  • Con botón derecho, quitamos los parámetros de la instrucción que no son necesarios. Hasta que la verificación de la escalera sea correcta, para ello debe desaparecer la letra “e”.

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  • Hacemos click en botón derecho sobre “ESCALADO” y seleccionamos en el menú desplegado “Open”. Abriendo la rutina “ESCALADO” y modificarla.

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  •  En el menú de instrucciones, seleccionamos “Process/SCL”. 

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  • Al introducir esta instrucción, nos genera automáticamente una estructura tipo “SCALE” en “Program Tags”.

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  • Seleccionamos en el menú de instrucciones “Input Reference”. Esta instrucción sirve para direccionar una variable de entrada a la instrucción.

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  • Seleccionamos la variable a direccionar “Local:2:I.Ch0Data”.

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  • Realizamos la conexión de ambas instruciones.

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  • Seleccionamos en el menú de instrucciones “Output Reference”. Esta instrucción sirve para direccionar una salida de la instrucción, a una variable.

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  • Realizamos la conexión de ambas instruciones.

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  • Escribimos “NIVEL”, que es el nombre que le vamos a dar a la variable de salida de la instrucción y que nos va a dar el valor analógico escalado en unidades de ingeniería. Esta variable no la hemos declarado aún y por ello sale el “aspa roja”

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  • Para declarar la variable, hacemos click sobre botón derecho y seleccionamos “New “NIVEL””. Por defecto la crea con alcance de controlador y tipo “REAL”.

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  • Hacemos click sobre botón derecho en “MainProgram” y pulsamos “Verify”, de esta manera comprobamos que no tenemos ningún error en el programa.

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  • Procedemos a realizar la descarga sobre el PAC, como tenemos el “Path” guardado de la otra descarga y si tenemos arrancado el driver, sólo tenemos que pulsar “Communications/Download”.

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  • Pasamos a modo “RUN” el PAC.

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2.2 Configuración de la instrucción SCL.

Una vez que hemos realizado la modificación del programa, debemos parametrizar la instrucción de escalado. Para ello es importante que recordemos los rangos de los equipos, indicados en una entrada anterior:

  • Instrumento. Transmisor de presión relativa de la marca SIEMENS, Serie 7MF4021 con salida 4-20 mA. Ajustado de 0 a 200 mbar (0 a 2,04 mca).
  • Visualizador de Proceso de Omron (equipo antiguo). Ajustado de 4-20 mA y de 0 a 100 %.

Para entrar en la parametrización de la instrucción, pulsamos sobre el cuadrado con puntos suspensivos al lado de las letras SCL.

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Se nos abre la ventana “Properties-SCL_01”.

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Los valores fundamentales que hay que introducir en la instrucción son:

  • InRawMax. Número de cuentas altas, que para la configuración del canal de la tarjeta que configuramos es “20000”.
  • InRawMin. Número de cuentas bajas, que para la configuración del canal de la tarjeta que configuramos es “4000”.
  • InEUMax. Valor superior de las unidades de ingeniería del instrumento, siendo 2,04 mca, elegimos el rango en mca por ser más intuitivas para una medida de nivel.
  • InEUMin. Valor inferior de las unidades de ingeniería del instrumento 0 mca.

Introducimos los valores y aplicamos y aceptamos.

pac97

3. Verificación de Señal Analógica Escalada.

Como realizamos en la entrada anterior, tras realizar la conexión de SG2 y el PAC, vamos a proceder a simular la señal con el Módulo de configuración JUMPFLEX®

modulo_conf

  • Entramos en el submenú “Simulate”.

IMG_1428

  • Simulamos el valor “0.000 mA” (-25% Rango) Razonabilidad Inferior. Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “3200”, indicador de lazo abierto, ya que es el valor inferior RAW del canal analógico. Y en la variable “NIVEL” el valor -0.102 mca, indicando que está en fallo el canal.

IMG_1430

pac99

  • Simulamos el valor “4.000 mA” (0% Rango). Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “4003” y en la variable “NIVEL” un valor muy pequeño, aproximadamente 0 mca.

  IMG_1431

pac100

  • Simulamos el valor “8.000 mA” (25% Rango). Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “8005” y en la variable “NIVEL” un valor de 0,51 mca.

IMG_1432

pac101

  • Simulamos el valor “12.000 mA” (50% Rango). Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “12007” y en la variable “NIVEL” un valor de 1,02 mca.

IMG_1433

pac102

 

  • Simulamos el valor “16.000 mA” (75% Rango). Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “16012” y en la variable “NIVEL” un valor de 1,53 mca.

IMG_1434

pac103

  • Simulamos el valor “20.000 mA” (100% Rango). Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “20013” y en la variable “NIVEL” un valor de 2,04 mca.

IMG_1435

pac104

  • Simulamos el valor “24.000 mA” (125% Rango) Razonabilidad Superior. Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “20513”, ya que es el valor superior RAW del canal analógico. Y en la variable “NIVEL” un valor de 2,105 mca.

IMG_1436

pac105

Tabla con los valores obtenidos:

verificacion1

Con esta prueba hemos podido verificar que es es correcto el escalado.

Aplicación de PAC: “SE_ANALOGICAS_ESCALADO.ACD”

Para finalizar esta serie, en la siguiente entrada del blog, “Señales Analógicas Cap.12 (Práctica-Parte 12)”, veremos como usar la utilidad “TRENDS” (Tendencias) de RSLogix 5000, una herramienta muy útil para depurar y reparación de averías.

Saludos!!!!

 

Señales Analógicas Cap.10 (Práctica-Parte 6)

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En la anterior entrada, hemos generado la aplicación del PAC y la hemos descargado, ahora vamos a proceder a realizar la conexión de la entrada analógica de éste, con el Separador Galvánico SG2. Una vez realizada, haremos una verificación de los valores analógicos en la variable de entrada del PAC.

1. Conexionado de PAC y Separador Galvánico SG2.

Conectaremos el Separador Galvánico SG2 (Bornas 4.1 y 4.2) con el Canal 0 de la tarjeta 1769-IF4 (Bornas I in 0 + y ANLG Com).

cableado6Sección del esquema que vamos a realizar.

IMG_1401

  • Para ello usaremos un manguera de 2 hilos apantallada:

IMG_1399

datos_if4_2

Screenshot - 050915 - 17:41:40

 

IMG_1402Detalle de conexión de Canal 0.

     IMG_1408 Detalle de conexión de la alimentación de la tarjeta.

2. Verificación de Señal Analógica en Números de Cuentas.

Una vez hemos realizado la conexión entre ambos equipos, vamos a proceder a simular la señal con el Módulo de configuración JUMPFLEX®

modulo_conf

Con este dispositivo, podemos realizar muchas funciones entre las que se encuentran: configuración de tipos de entrada y salida y del contacto digital, la copia y restauración de configuraciones, monitorizar valores de entrada y salida, y la que vamos a usar para finalizar esta entrada, que es muy interesante para puestas en marcha y reparación de averías, la simulación de entrada o salida analógica.

Lo primero que vamos a a visualizar es el valor a la entrada y salida del Separador Galvánico SG2, que es la que está generando el instrumento (TP).

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pac49

Comenzamos con la simulación de la entrada del separador, así incluimos en la prueba el circuito del separador, aunque también la podemos realizar sobre la salida.

  • Entramos en el submenú “Simulate”.

IMG_1428

  • Simulamos el valor “0.000 mA” (-25% Rango) Razonabilidad Inferior. Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “3200”, indicador de lazo abierto, ya que es el valor inferior RAW del canal analógico. Y en la variable “Local:2:I.Ch0Status” el valor “1”, indicando que está en fallo el canal.

IMG_1430

pac88

  • Simulamos el valor “4.000 mA” (0% Rango). Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “4005”. Y en la variable “Local:2:I.Ch0Status” el valor “0”, indicando que está correcto el canal.

  IMG_1431

pac89

  • Simulamos el valor “8.000 mA” (25% Rango). Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “8005”. Y en la variable “Local:2:I.Ch0Status” el valor “0”, indicando que está correcto el canal.

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  • Simulamos el valor “12.000 mA” (50% Rango). Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “12008”. Y en la variable “Local:2:I.Ch0Status” el valor “0”, indicando que está correcto el canal.

IMG_1433

pac91

2. Escalado mediante función SCL en lenguaje FBD (Function Block Diagram).

Trabajar en unidades de ingeniería (m, mca, rpm, %, ppm….) es más intuitivo para los integradores que hacerlo con las unidades internas de los PLC o PAC, las llamadas “números de cuentas”, además éstas últimas presentan el problema que dependen de la resolución de la tarjeta, tipo de PLC, PAC, marca…. , por lo que es conveniente convertir a unidades de ingeniería. Además, es necesario para representar estos valores en los HMI’s, para que explotación-producción pueda interpretar correctamente los valores.

  • Simulamos el valor “16.000 mA” (75% Rango). Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “16013”. Y en la variable “Local:2:I.Ch0Status” el valor “0”, indicando que está correcto el canal.

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  • Simulamos el valor “20.000 mA” (100% Rango). Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “20013”. Y en la variable “Local:2:I.Ch0Status” el valor “0”, indicando que está correcto el canal.

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  • Simulamos el valor “24.000 mA” (125% Rango) Razonabilidad Superior. Obteniendo en el PAC en la variable “Local:2:I.Ch0Data” el valor “20514”, ya que es el valor superior RAW del canal analógico. Y en la variable “Local:2:I.Ch0Status” el valor “1”, indicando que está en fallo el canal.

IMG_1436       pac94

Tabla con los valores obtenidos:

verificacion

Con esta prueba hemos podido verificar que es es correcta la conexión y transmisión de la señal en todo su rango.

En la siguiente entrada, “Señales Analógicas Cap.11 (Práctica-Parte 7)”, veremos el escalado de la señal de Nivel en el PAC.

Saludos!!!!

Señales Analógicas Cap.9 (Práctica-Parte 5)

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En la anterior entrada, desarrollamos el conexionado y configuración del Visualizador de Procesos, en ésta, vamos a realizar la programación del equipo principal de control, un PAC Compact Logix 1769-L24ERQB1B con una tarjeta de expansión 1769-IF4.

Comenzamos realizando la conexión con el PAC mediante el driver “Ethernet Devices,  éste lo hemos visto en entradas anteriores, no obstante volvemos a realizarlo paso a paso, una vez creado y tengamos conexión con el PAC, creamos una nueva aplicación incluso declarando la “I/O Configuration”, para finalmente descargarla en el equipo:

1. Crear Driver Ethernet/IP Devices en RSLinx.

pac1

pac2

  • Se nos abre el entorno:

pac3

  • Abrimos “Configure Drivers…”:

pac4

pac5

  • Seleccionamos el tipo de driver, en nuestro caso “Ethernet Devices”:

pac6

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  • Asignamos un nombre al driver, en nuestro ejemplo “SE_ANALOGICAS”:

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  • Asignamos la dirección IP del dispositivo (PAC Compact Logix), en nuestro caso “192.168.1.200”, si no dispusiera de una IP, asignarla mediante puerto USB o BOOTP Server.

pac10

pac11

  • Pulsamos “Startup…” y seleccionamos la opción “Manual”, para que cuando volvamos a arrancar RSLinx no esté activo el driver, ya lo hemos comentado en entradas anteriores y volveremos a verlo con más detalle en entradas futura:

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pac11

  • Si disponemos de “ping” con el PAC y hemos realizado los pasos correctamente, en “RSWho” podemos ver el controlador y la tarjeta de expansión de entradas analógicas:

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2. Crear Aplicación (programa) en PAC.
  • Abrimos RSLogix5000:

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  • Creamos una nueva aplicación, en “File/New….”:

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  • Se nos abre el diálogo para configuración de un controlador y seleccionamos:
  1. El tipo, en nuestro caso es el “1769-L24ERQB1B”.
  2. La revisión de firmware, para nuestro controlador será la “V20”.
  3. Asignamos un nombre al controlador, le asignaremos “SE_ANALOGICAS”.

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  • Aceptamos en “OK” y se nos abre la aplicación que hemos configurado:

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3. Declaramos en la “I/O Configuration” la tarjeta 1769-IF4.

La tarjeta que vamos a configurar es la 1769-IF4 y la documentación necesaria para configrarla es:

Instrucciones de Instalación.

Manual de Usuario.

  • Botón derecho sobre “1769 Bus”:

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  • Hacemos click en “New Module” y se nos abre el diálogo para añadir tarjetas:

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  • Introducimos en el filtro la referencia de la tarjeta, nos aparecen cuatro y seleccionamos la que corresponda:

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  • Se nos abre el diálogo de configuración de la tarjeta, éste permite configurar de una manera más amena el módulo, que si lo hacemos a nivel de variables en la estructura de configuración en “Controller Tags”:

Asignamos el nombre de la tarjeta “EA” en la pestaña “General”.

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  • Antes de pulsar sobre “Change” en “Module Definition”, averiguamos la serie y revisión de firmware de la tarjeta, lo podemos hacer mirando la etiqueta lateral, no obstante si se ha actualizado no corresponderá con la real, por ello aconsejo realizarlo con RSLinx, haciendo click sobre botón derecho en la tarjeta, pulsando sobre “Device Properties”.

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  • Hemos averiguado que la tarjeta es Serie B y tiene un firmware 2.1, introducimos los datos y pulsamos “OK”.

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  • La pestaña “Connection”, la veremos con más detalle en entradas futuras, profundizando en el parámetro “RPI”.

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  • Procedemos a configurar el “Canal 0” de la tarjeta, en la pestaña “Configuration”:

Asignamos el nombre de la tarjeta “EA” en la pestaña “General”.

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  • Para saber el número de cuentas según el tipo de datos y formato,  usaremos la siguiente tabla, que está incluida en el Manual de Usuario, nosotros elegimos el “Data Format” “Engineering Unit”, por lo que 4 mA corresponden a 4000 números de cuentas y 20 mA a 20000 números de cuenta.

datos_if4

 

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  • Nos aparece en “Expansion I/O” la tarjeta que hemos configurado y en “Controller Tags” la estructura de la tarjeta 1769-IF4:

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4. Descarga de Aplicación en PAC.

Una vez que tenemos generada la aplicación con la tarjeta de entradas analógicas declarada, procedemos a la descarga (“Download”) en el PAC.

  • Seleccionamos “Communications/Who Active”:

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  • Se nos abre RSLinx:

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  • Seleccionamos el Driver que hemos configurado anteriormente, para que se nos habiliten las opciones debemos ponernos encima del controlador:

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  • Pulsados descargar “Download”:

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  • Pasamos el controlador a modo “RUN”:

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  • En “Controller Tags” podemos ver el valor “3200” en la variable “Local:2:I.Ch0Data” y que está activo el bit “Local:2:I.Ch0Status” ya que está el lazo abierto, al no haber realizado la conexión de la entrada analógica:

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Aplicación de PAC: “SE_ANALOGICAS.ACD”

En la siguiente entrada “Señales Analógicas Cap.10 (Práctica-Parte 6)” veremos la conexión de la entrada analógica en la tarjeta 1769-IF4 con el Separador Galvánico SG2.

Saludos!!!!

Señales Analógicas Cap.8 (Práctica-Parte 4)

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En la anterior entrada, desarrollamos el conexionado y configuración de los equipos que se encuentran en el primario (entrada) del separador galvánico y ahora vamos a realizar lo mismo, con los equipos que se encuentran en el secundario (salida) de los separadores galvánicos, comenzando con el Visualizador de Proceso.

1. Conexionado y configuración de Visualizador de Proceso.

El cableado que vamos a realizar, es el comprendido entre la salida del Separador SG 1 (Bornas 2.1-2.2) y el visualizador (Bornas A1 2+ y 3-), y lo haremos con un cable apantallado de 2 hilos. La alimentación a 24VCC del Visualizador es en la bornas 8 (+) y 9 (-), éstas las conectaremos a la alimentación que tenemos previstas mediante dos fusibles.

cableado5Sección del esquema que vamos a realizar.

IMG_1318Detalle conexiones Visualizador.

IMG_1313Detalle conexiones salida Separador SG1.

La configuración del visualizador se realiza mediante interruptores DIP, como podemos ver en el manual que indicamos en una entrada anterior:

Display escalable.

confi_omron

Para esta práctica, lo hemos configurado en 4-20 mA y 0-100 (unidades de ingeniería %), dejando un sólo un decimal.

IMG_1410

Este equipo, si esta configurado en 4-20 mA y detacta lazo abierto, visualizaremos el valor proporcional a 0 mA, en nuestro caso -25%.

IMG_1415Lazo Abierto (desconectando salida de SG1).

IMG_1416Lazo Correcto.

En las siguientes entradas veremos la conexión y configuración en un PAC, de la señal generada por el Separador SG2.

IMG_1409

Saludos!!!!

Señales Analógicas Cap.7 (Práctica-Parte 3)

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En esta entrada, lo primero que vamos a realizar es el esquema del lazo de control y a continuación el cableado “paso a paso” de los equipos.

1. Esquema Lazo de Corriente a 2 Hilos.

Antes de comenzar a realizar el cableado de los equipos, hay que desarrollar el esquema, en base a los requerimientos funcionales, documentación y conexiones de los equipos.

Screenshot - 300815 - 14:14:47

Esquema en formato PDF

2. Montaje de equipos en soporte “paso a paso”.

Con el esquema desarrollado, procedemos a realizar el montaje de los equipos, para ello usaremos dos soportes, uno para montar la fuente de alimentación y fusibles de alimentación de equipos y lazo y otro soporte para el montaje de los elementos del lazo de corriente.

IMG_1258Soporte para montaje de equipos.

IMG_1284Fuente de Alimentación de 24VCC y Fusibles de Protección.

 

  • Montaje de portafusibles (fusibles ultra rápidos).

Estos portafusibles equipan los fusibles de cristal de 5×20 mm ultra rápidos para la protección del lazo, su calibre es de 100 mA, éste es algo singular como se puede observar en la imagen siguiente:

fusible_ff Fusible ultra rápido 5 x 20 mm 100 mA

Como comentamos en entradas anteriores, los portafusibles elegidos para el lazo de control son:

IMG_1259Detalle de bornas protafusibles y tapa final.

IMG_1260Detalle de fijación de bornas en carril DIN.

 

  • Montaje de protección contra sobretensiones Tipo 3.

Este equipo consta de dos partes, zócalo y módulo enchufable:

IMG_1264Detalle de Protección Tipo 3 enchufable.

IMG_1265Detalle de zócalo para Protección enchufable Tipo 3.

IMG_1266Detalle de fijación en carril DIN.

  • Montaje de módulo de alimentación y separador galvánico.

Instalamos dos separadores, uno para la salida del visualizador de proceso y otro para la salida al PAC (Controlador de Automatización Programable), la alimentación de estos equipos se puede realizar de varias maneras en función de la marca y número de equipos, pudiéndose realizar cableando directamente uno a uno, mediante un bus inferior o mediante puentes, en nuestro caso práctico hemos elegido esta última forma y lo realizamos mediante un módulo de alimentación.

IMG_1267 Módulo de Alimentación y puentes de alimentación de Separadores Galvánicos.

No es necesario realizar ningún ajuste de configuración en los Separadores Galvánicos, ya que vienen ajustados por defecto en 0-20 mA/ 0-20 mA, si hubiera sido necesario, lo podemos realizar mediante los DIP de la parte frontal, o mediante la interfase 2857-0900, esta interfase de configuración la veremos con más detalle en la próxima entrada.

IMG_1270Separadores Gálvanicos.

IMG_1271Detalle de puentes entre Módulo de Alimentación y Separadores.

3. Conexionado de equipos “paso a paso”.

Con el esquema desarrollado y los equipos montados, procedemos a realizar el conexionado de éstos:

  • Conexionado de portafusibles y zócalo de Protección Tipo 3.

Esta interconexión la realizaremos mediante una manguera apantallada, como comentamos en entradas anteriores, es conveniente mantener el apantallamaiento hasta la entrada del separador galvánico, máxime si en el interior del armario, el lazo puede discurrir o estar en proximidad de cables, mangueras o equipos que generen ruido electromagnético. En nuestro caso práctico, sólo vamos a dar continuidad hasta la protección Tipo 3 y la puesta a tierra de la malla, la vamos a realizar justo en la llegada de campo, junto a los portafusibles del lazo y lo haremos mediante una borna de tierra.

  IMG_1278 Borna para continuidad y puesta a tierra de la malla.

El cableado que vamos a realizar, es el comprendido entre el regletero XEA1 (Bornas 1-2-3) y la entrada PT1 (Bornas 7-9-15), las bornas 9 y 10 permitirían dar continuidad a la malla sin necesidad de realizar una conexión adicional mediante borna o soldadura de malla en el interior de las canaletas:

cableado1

Sección del esquema que vamos a realizar.

IMG_1278_aDetalle Conexión portafusibles.

IMG_1280Detalle conexión Entrada (IN) Protección Tipo 3.

  • Conexionado de Protección Tipo 3 y Separadores Galvánicos.

En este punto del lazo, al ser de tipo dos (2) hilos, debemos insertar la alimentación del bucle y seguir realizando el lazo de corriente. En este cableado realizaremos la interconexión de la salida de la Protección Tipo 3 (Bornas 8-16), entradas de Separadores SG 1 y SG2 (Bornas 2.1-2.2) y la alimentación de 24 VCC.

cableado2Sección del esquema que vamos a realizar.

Primero procedemos a conectar los +24VCC, como podemos ver en el esquema se conectan los 24VCC de la fuente, en la borna 16 (Salida-OUT) de la Protección Tipo 3:

 IMG_1287

IMG_1286

A continuación procedemos a conectar los -0VCC, como podemos ver en el esquema se conectan los 0VCC de la fuente, en la borna 2.2 (Entrada-IN) del Separador del PAC (SG2):

IMG_1289

IMG_1288

Para finalizar esta sección del cableado, realizamos el puente entre los Separadores (Borna 2.1 de SG2 con 2.2 de SG1) y realizamos la interconexión entre el Separador SG1 con la salida de la Protección Tipo 3 (Borna 8):

IMG_1290

IMG_1291

IMG_1292

  • Conexionado de Módulo de Alimentación de Separadores Galvánicos.

La Protección Tipo 3 es un elemento pasivo, no obstante los Separadores son activos y por ello necesitan ser alimentado a 24VCC, como comentabamos anteriormente lo realizamos mediante un Módulo de alimentación y puentes de conexión.

cableado3Sección del esquema que vamos a realizar.

La alimentación del Módulo la obtenemos de la Fuente de Alimentación, y los Separadores los conesctamos entre ellos y con el módulo mediante puentes rojos y azules:

IMG_1293

IMG_1295

  • Conexionado del Transmisor de Presión y Portafusibles.

Ya tenemos terminado el circuito primario del lazo, éste es el que se encuentra en las entradas de los Separadores Galvánicos, pudiendo ya conectar el instrumento y realizar una pequeña prueba de polaridades y conexiones.

Para la conexión entre el instrumento y los portafusibles, hemos usado una manguera apantallada y conectamos el Regletero XEA1 (Bornas 1-2-3) con el instrumento TP (Bornas + y -), como podréis observar la malla sólo está conectada en el Regletero XEA1:

cableado4Sección del esquema que vamos a realizar.

IMG_1297

IMG_1298

Si hemos realizado el esquema, montaje y conexionado correctamente, los separadores galvánicos de WAGO nos indican si está correcto el lazo, si estuviera abierto o con alguna polaridad invertida nos lo indicaría en el LED de error “ERR”:

IMG_1300

IMG_1302

Sólo nos queda conectar el Visualizador de Proceso y el PAC a las Salidas de los Separadores Gálvanicos, este punto lo dejaremos para las próximas entradas. En ella veremos, la posibilidad de simular con la interfase de configuración de los Separadores de WAGO. El Visualizador de Procesos lo veremos en “Señales Analógicas Cap.8 (Práctica-Parte 4)”.

Saludos!!!!